为减少浸出设备的溶剂损失，可从这五个方面入手

       浸出设备的溶剂损失不仅关系到企业的生产成本和财产安全，还关系到操作人员的健康和环境保护。溶剂消耗高的原因是设备泄漏。随气体排出。随废水排出。随粕带走。由于这些原因，溶剂消耗可以从以下几个方面入手。

华中油脂机械浸出设备。

1.设备泄漏。

      严格防止设备、管道、网门泄漏、法兰、视镜、垫片、定期更换、泵轴头、传动轴密封、耐腐蚀、耐磨材料，经常检查密封，防止事故，尽量减少浸出设备的维护次数，确保设备在负压下生产，防止突然停电、断水，尽量选择低沸点溶剂。

2.随气排出。

①经常检查吸收设备排气中的溶剂含量，及时处理问题。

②如采用石蜡吸收法，应保持吸油清洗，并根据使用情况规定换油周期，以保证良好的吸收效果。

③采用低温冷冻法，保持冷冻机正常运行，使盐水保持足够的低温，保证盐水与废气有足够的接触。

3.随废水排放。

①降低冷凝液温度，从而降低水中剂的溶解度。

②防止冷凝液乳化。混合油或粉末时，容易导致溶剂乳化。因此，在粉末干燥过程中，应尽量防止粉末随蒸汽进入冷凝器，使粉末分离设备处于正常运行状态；可加入浓盐水进行盐分析，破坏乳化，减少水中溶剂量。

③注意检查废水情况。分水器出水应通过水封池排空，异常情况应及时处理。

4.随粕带走。

①经常检查粉末中的溶剂含量，及时处理问题；

②应经常检查溶剂出口压力，如压力升高，会导致出粕出落蒸汽溢出。

5.带走毛油。

①混合油蒸发和提气时，进料均匀。温度稳定；发动机有足够的加热面积。

②确保毛油质量好，不含粕，使设备不结垢。

③必须使用热蒸汽，以避免混合油乳化。

④)采用负压蒸发工艺，经生产实践证明，负压蒸发工艺比正常压发工艺节省蒸汽约30%。经测量，常压蒸发的冷却水循环量约为30m3/t；负压蒸发的冷却水循环量约为20m3/t，可节约30%的冷却水，冷却水循环泵的功耗也相应降低。